Metodologia HACCP Analisi dei rischi e controllo dei punti critici
Hazard Analysis and Critical Control Points
L’HACCP letteralmente Analisi dei Pericoli e Controllo dei Punti Critici è un protocollo ed un insieme di procedure, volto a prevenire i pericoli di contaminazione alimentare.
Esso si basa sul montaggio dei punti della lavorazione degli alimenti in cui si prospetta un pericolo di contaminazione sia di natura biologica, chimica o fisica. È sistematico ed ha basi scientifiche. La sua finalità è quella d’individuare ed analizzare pericoli e mettere a punto sistemi adatti per il controllo.
Prima dell’adozione del sistema HACCP le verifiche erano effettuate a valle del processo produttivo, analizzando la salubrità del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore e spesso il prodotto era consumato prima dell’individuazione dell’irregolarità o delle impurità in esso contenute.
Il sistema HACCP promuove il concetto di prevenzione ed analizza i possibili pericoli in ogni fase del processo produttivo e nelle fasi di stoccaggio, del trasporto, della conservazione e della vendita al consumatore. In altri termini questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione degli alimenti. Lo scopo è quello di individuare le fasi del processo che possono rappresentare un punto critico. Il sistema pone un importante accento sulla qualità alimentare, in particolar modo alla salubrità e alla sicurezza, concetto che va oltre la semplice soddisfazione del cliente, ma punta piuttosto alla tutela della salute pubblica.
Introduzione del sistema HACCP
Lo sviluppo di un sistema di un autocontrollo HACCP:
- Mandato dalla Direzione
- Formazione di un Team HACCP e del responsabile del progetto
- Diagramma di flusso (Piano di autocontrollo)
- Verifica sul campo del flusso produttivo
I punti fondamentali del sistema HACCP, la cui applicazione nelle aziende alimentari è diretta a far si che un qualsivoglia alimento non sia causa di danno alla salute del consumatore, sono identificabili nei setti principi base.
Individuazione e analisi dei pericoli
- Identificare i pericoli potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento fino al consumo, tempi morti compresi, che dovranno essere verificati. Valutare la probabilità che il pericolo si concretizzi e la gravità dell’eventuale danno sulla salute del consumatore.
Individuazione dei CCP (Punti Critici di Controllo)
- Il CCP (Critical Control Point) è una procedura in cui è possibile ed indispensabile attuare un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a limiti accettabili un pericolo. Per identificare i punti critici nell’intera filiera di produzione è utilizzato il Piano di autocontrollo, dove sono inserite le varie fasi di dell’intera filiera, la descrizione dell’operatore, l’identificazione dei rischi, i punti critici di controllo, le misure preventive, il responsabile dell’azione ed infine la documentazione utilizzata.
Definizione dei limiti critici
- Stabilire i limiti critici che dovranno essere osservati/misurati per assicurare che ogni CCP sia sempre sotto controllo. In pratica il limite critico è quel valore di riferimento che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità, in altre parole sono i valori che consentono di garantire la sicurezza di un prodotto finito. Un esempio su tutti è la temperatura minima e massima a cui devono essere conservati gli alimenti soggetti a degradazione, oppure i tempi di lavorazione o i parametri microbiologici e chimici.
Definizione delle procedure di monitoraggio
- Attuare una serie di osservazioni e misure per mantenere sotto controllo ed entro i limiti critici i CCP. Il monitoraggio consiste in interventi e modalità che dipendono dalla realtà dell’azienda in oggetto che comunque prevede:
- Controllo e qualifica dei fornitori
- Controllo della conservazione dei prodotti
- Registrazione della temperatura e di conservazione
- Controllo e predisposizioni di procedure di lavorazione definite in tempi e modi
- Controllo e pianificazione delle condizioni igieniche
Un piano minimo di controllo deve inoltre riportare:
- Chi si occupa di monitorare e verificare i dati rilevati
- Quando sono effettuate le misurazioni o le osservazione
- Come sono organizzati ed effettuati i monitoraggi e le valutazioni dei risultati
Definizione e pianificazione delle azioni correttive
- Stabilire in anticipo le azioni da attuare quando il monitoraggio indica che un particolare CCP non è più sotto controllo (fuori dai limiti critici). La sua efficacia è data dalla sua tempestività, ovvero consentire il ritorno alle normali condizioni di sicurezza nel più breve tempo possibile. Tali azioni correttive devono comprendere:
- La correzione della causa dello scostamento dal limite critico.
- La verifica che il CCP sia di nuovo sotto controllo.
- Le procedure da attivare verso gli alimenti non sicuri.
- Le registrazioni dell’accaduto e delle misure adottate.
- L’eventuale individuazione di misure preventive più efficienti
Definizione delle procedure di verifica
- Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente. Dovrà essere verificato sul campo se ciò che è stato visto e detto era anche previsto e scritto e se questi funzionano o meno. Permettere di riconoscere l’effettiva adeguatezza delle misure adottate in riferimento allo stato dell’arte e della situazione. La frequenza delle procedure di verifica deve essere indicata nel piano di autocontrollo ed è influenzata dalle dimensioni dell’azienda, dal numero dei dipendenti, dal tipo di prodotti trattati e dal numero di non conformità rilevate.
Definizione delle procedure di registrazione
- Predisporre documenti e registrazioni adeguati alla natura e alle dimensioni dell’impresa alimentare, al fine di dimostrare l’effettiva applicazione delle misure di cui sopra.
- Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni.
- La documentazione deve essere firmata dal responsabile del piano di autocontrollo.
Certificazione raggiunta da:
- Gialdi Vini SA / Mendrisio
- Cantina Sociale / Mendrisio
- Matasci Vini SA / Tenero
- Cagi Cantina Giubiasco SA / Giubiasco
- Cantina Trapletti Coldrerio
- Cantina Ferrari Stabio
- Cantina Corti Balerna
- Cantina Bianchi Arogno
- Cantina Cadenazzi Castel san Pietro
- Cantina Tamborini Lamone
- Cantina il Cavaliere Gambarogno
- Tenuta Luigina Stabio
- Tenuta San Giorgio Agno
- Chiericati vini Bellinzona
- Agriloro SA Genestrerio
- Fattoria Moncucchetto Lugano
- Cantina Pelossi Pazzallo
- Cantina Fawino Mendrisio
- Terreni alla Maggia Ascona